創力集團攜手華為，共創礦山裝備智能化
近年來，隨著煤礦智能化建設的探索和實踐，各產煤省區、煤炭企業大力實施煤礦智能化建設，初步實現了煤礦企業少人、提效、增安的智能化建設目標。
裝備智能化是實現礦山智能化的基石，然而當前裝備智能化改造仍面臨多重瓶頸： 一，“數據孤島”林立，各廠商設備接口與協議標準不一，導致采、掘、機、運、通等系統數據難以貫通。 二，多數裝備僅具備遠程啟停等基礎功能，缺乏基于井下復雜環境的主動感知、自適應調控和智能決策能力。 三，可靠性面臨嚴峻挑戰，井下極端環境對傳感器壽命、算法抗干擾性及網絡實時性要求極高。這些痛點嚴重制約了智能化從“有”到“優”、從“減人”到“無人”的實質性跨越。 2024年，上海創力集團與華為在礦山裝備智能化領域展開深度合作，華為提供新型傳感器、網絡連接、云平臺及AI大模型等技術支撐，創力則依托在煤機裝備系統集成方面的多年豐富經驗，聯合攻關智能化關鍵難題。雙方以“智慧礦山賦能者”為使命，逐步構建起覆蓋技術研發、場景落地與生態共建的全鏈條合作體系，在2024年底聯合發布了業內首個礦山裝備人工智能大模型，打造“礦山裝備+AI算法+應用”的新一代礦山智能化裝備。 基于礦山裝備AI大模型， 構建煤機裝備智能運維管理系統 在井下采煤作業中，由于惡劣環境與持續沖擊載荷的工作條件，常常引發采煤機搖臂傳動系統的核心部件突發故障，導致非計劃停機數小時以上，容易造成作業中斷及數百萬元經濟損失。 同時，業界傳統煤機裝備的運維系統仍有不少局限性，例如：設備型號種類多，故障定位難；數據多源干擾大，故障識別誤報漏報率高；AI模型泛化性差，跨場景適配難。 這時需要構建一個高可靠、泛化性強的智能運維管理系統，來打通生產到服務、問題識別到維護執行的全流程閉環，切實提升井下作業效率與安全。 雙方團隊基于中心訓練與邊緣推理的云邊協同架構，融合“冷啟動-熱循環”學習機制，構建了智能運維系統，有效破解了傳統架構中的小樣本泛化難、定制化程度高的行業痛點。 系統搭載華為PHM天璇引擎，深度融合振動力學、信號處理與人工智能故障分析技術，將可泛化領域知識嵌入統計、AI模型的參數學習過程。同時，依托行業機理知識與大模型的協同優化，系統在回轉機械動設備場景中，故障識別準確率穩定超過90%，跨場景泛化能力顯著提升。 目前，該系統已全面集成至創力采煤機的出廠質檢、井下隱患排查等環節，有效提升了設備可靠性與運維響應效率。推動運維模式從“被動搶修”向“主動預防”轉型，提高設備開機率、降低噸煤成本。 煤機系統檢測及分析驗證中心 裝備智能化， 驅動智能化礦山新未 除了打造煤機裝備智能運維管理系統，創力集團與華為聯合團隊圍繞“感知-認知-決策-執行”四位一體的裝備智能化長期發展目標，共同研發了多項聯合解決方案。 雙方基于礦鴻操作系統，結合統一通信協議與物模型技術，實現綜采工作面的采煤機、刮板運輸機和液壓支架之間進行數據的互聯互通，通過部署先進的控制系統實現三者間的實時協調與智能調度，從而提升采煤效率，確保作業安全。 基于礦山裝備AI大模型，快速開發智能算法，系統性解決行業人工智能使用難題。在視覺應用方面，通過滾筒防碰撞識別、支架直線度檢測、大塊煤識別及人員三違管理等，保障生產安全以及“三直兩平”的采煤工藝要求。在預測應用方面，通過綜采面瓦斯預測、采煤機預測性維護，減少非計劃停機時間。
